溶接：溶接方法と技術。 溶接プロセスの分類

溶接-受信 永久関節 部の縁部を加熱溶融することによって。 以前の場合は、金属だけだったが、今日、この方法では接続されており、プラスチックなどの他の材料、。

溶融又は溶接圧によって得られたものである - 一つは、溶接継手があると言うことができます。 もちろん、所望の結果を得るための方法はたくさんあります。 例えば、このような電気アークのような要素は、それとともに、溶接が行われることがあります。 溶接方法は、様々なを持って、我々はそれらを考慮するために全力を尽くします。

歴史のビット。 分類

鍛造金属 - 第1溶接プロセス。 金属製品の修理の必要性、および優れたパーツの作成は、溶接プロセスの開発するための前提条件になります。 このように、アークは1800年から1802年の年に開設されました。 それは、様々な実験を行ったので。 やがて人々は、電気アークによる溶接継手を作成する方法を学びました。 ロシアの領土に積極的に、資格のある溶接機を準備している新技術が絶えず開発されている、根本的に異なるアプローチなど 優れた理論と実践ベースの顕著な例は、バウマンにちなんで名付けられた訓練機関です。

現在溶接が行われることにより、約150の方法があります。 溶接方法は、物理的、技術と技術根拠で分離されています。 例えば、3つの大きなグループは、物理的な指標により区別することができます。

• 熱 -熱エネルギーを用いて行う溶接のこのタイプ。 これらは、ガス、電気アーク、レーザーなど。溶接が挙げられます。
• TMP -溶接のタイプは、熱だけでなく圧力だけでなく、の使用を含みます。 これは、接触、拡散、鍛造などの化合物であってもよいです
• 溶接の機械式。 このような場合には、機械的エネルギー。 最も一般的な風邪 溶接、爆発、 摩擦など。

エネルギーコスト、環境への配慮だけでなく、運転中に使用される機器のひとつひとつ異なる種類。

難溶接

この場合、主熱源は、酸素と混合した燃料の燃焼によって生成される火炎として作用します。 今日まで、使用することができるダース知らガスより。 最も人気のある - は、IAF、プロパン、ブタン、アセチレンです。 熱は、充填材と一緒に表面を溶融します。

オペレータは、火炎文字を調整します。 これは、混合物中の酸素及びガスの量に応じて、中性または還元、酸化してもよいです。 近年では、IAFは、高い溶接速度だけでなく、シールの優れた品質を提供するだけでなく、使用しました。 しかし同時に必要性は、マンガンとケイ素の含有量が高いと、より高価なワイヤーを使用します。 現在まで、これは安全性のために、実際の混合ガス溶接、および酸素の高い燃焼温度（2430℃）です。

多くは溶接されるようにスケジュールされた金属の組成に依存します。 したがって、フィラーロッドのこのパラメータの選択された量に応じて、金属の厚さのために余裕を持っ - その直径。 入念な準備と事前シームレス溶接します。

すべての溶接方法（ガス）が共通している、すなわち、平滑な表面温度です。 彼らは工具鋼と同様に0.5〜5ミリメートル、非鉄金属で鋼板で動作するように来て、鋳鉄理由です。

のは、ガス溶接のためのいくつかの方法を詳しく見てみましょう。 多くのがあります。

左、右とスルー溶接

シートの厚さは、最も一般的に左ガス溶接の形態を用い5mm以上でない場合。 従って、バーナーは、右から左へ移動、および充填ロッドが前方になっています。 火炎が継ぎ目から導か及び治療されるだけでなく、サイトとフィラーワイヤを加熱します。 技術は、金属の厚さに応じて変化します。 シートが8mm未満である場合には、バーナーは、継ぎ目に沿って移動します。 8mm以上ならば、同時に改善された溶接品質のために横方向に振動運動を実行する必要があります。 メソッドの左利点は、オペレータが明確に目的地を見ることができ、そしてそれは均一性を確保することができるということです。

右側の溶接の間の主な違いは、より経済的であるということです。 その理由は、バーナー火炎が継ぎ目、およびそれから導かれていないことです。 このアプローチは、開口角のエッジが小さいあり、最大厚さの溶接金属を可能にします。 バーナー左から右へ移動し、それは充填材ロッドであるの背後。

我々はガス溶接の方法を検討する場合はもちろん、それはローラー溶接を通じて言及する価値があることを確認してください。 あなたは縦突合せ継手を取得する必要があるときにそれを適用します。 一番下の行は、インタフェースの底部に小さな穴を介して行われることです。 バーナーの上部を移動する際に溶融開口、及び添加剤が注入されたときに、底部が溶接されています。 シートの厚みが大きすぎると、作業は両側で行われている二つのオペレータによって実行されます。

お風呂溶接法の強化

私たちの多くは、広くキャスト・フレーム構造で使用されているアーマチュア、精通しています。 これは、重複ブロック、山などに適用されます のは、この溶接の特徴を詳しく見てみましょう。 ほとんどの場合、それは、水平バーのために使用されています。 この方法は、鋼が関節を形成するように溶接されているという事実にあります。 その後、熱をアークによる溶融金属のプールを作成します。 とても溶接補強材の端部が溶融し、共通バスを形成することが起こります。 従って、完全な接続は、冷却中に形成されています。

あなたが開始する前に、しかし、あなたは、溶接棒の浴を準備する必要があります。 表面、及び端部は、汚染の任意の種類は、例えば、錆、ミルスケール及び汚れを除去すると、ストリッピングされています。これは以下のように行われます。 このアプローチ、金属ブラシのため。 ちなみに、溶接部で30mmの長さのためにバルブを除去することが重要です。 ロッドが同軸上に設置されています。 この場合、ギャップは、（端）電極の直径の半分を超えてはなりません。

プロセスは、高電流の下で行われます。 例えば、6mmの溶接機の電極を450アンペアの電流で動作させた場合。 それは、低温になると、現在の10〜12％増加します。 また、ワークは、いくつかの電極によって行うことができます。 この方法は、プロセスの複雑さ、製品のコストだけでなく、消費電力を低減することができるという事実に注意を払う価値があります。 溶接補強の日Vanny方法に最も人気があり、信頼性があります。 これは、低消費電力、高品質の接続によるものです。

加圧力（プラスチック）

このタイプはまた、冷間溶接と呼ばれています。 その理由は、接続中に処理された表面の追加の加熱されないことです。 この方法は、圧縮下で金属の塑性変形に基づいて、またはスライドされます。 仕事は拡散せずに正常または低い温度で行います。 この方法は、最古の一つと考えられています。

加工面の変形を生じさせる特別な装置は、予め洗浄されなければならない高品質の溶接部を得るために使用されます。 その結果は、モノリシック、非常にしっかりと接続です。 異なるタイプおよび溶接（プラスチック）の方法があります。 スポット、シームとお尻：現在、3つがあります。

冷間溶接は、銅、鉛、アルミニウム、カドミウム、鉄などのような材料を接合することができる。熱に非常に敏感である異なる材料で作業を行う必要がある場合に最も好ましいプラスチック溶接です。

もちろん、圧接の主要かつ最も重要な利点は、表面を予熱するための電力の強力な源を接続する必要がないことであることに留意すべきです。 また、このようにして得られた継ぎ目は、耐久性だけでなく、均質で耐食性だけではありません。 しかし、いくつかの欠点があります。 彼らはあなたが高い延性金属でのみ動作することができるという事実で構成されています。 溶接管のいくつかの方法を使用することができるが、他の人がいる間 - ない、と我々は溶融を使用しなければなりません。 これは、給水本管とガスラインに適用されます。

溶接プロセスの分類。 拡張

次のように単独で、プロセスが進行します。 部品は互いに近接して配置され、接合されます。 その後ワークピースを溶融熱の強力な源を供給しました。

（追加の機械的効果なし）溶融金属は、一般的な溶接プールに追加されます。 熱源は、溶接領域から除去されると、縫い目を冷却し、析出した金属は、非常に強力な結合を形成します。 主な問題は、熱源は、高電力および温度を有するべきであるということです。 例えば、鋼との動作のために、鋳鉄、銅は3000度摂氏の温度でデバイスを必要とします。 故意に数字を下げた場合、溶接性能は劇的に低下し、プロセスが無効になります。

分類融接法、熱源に応じて、以下があります：

• アーク溶接。 熱源として電極とワークピースとの間に燃焼電気アークです。
• プラズマ溶接。 熱源 - 圧縮された電気アーク。 高速（超音速）でそこには、プラズマの特性を取得ガスでパージされます。
• エレクトロ -金属は、溶融フラックス、貫通電流が流れることによって加熱されます。
• 電子ビーム溶接 -加熱は、電子の運動エネルギーによって行います。 彼らは、電場の影響下に真空中で動きます。
• レーザ溶接は、量子ジェネレータの光ビームを介して金属を加熱することによって行われます。 放射線のこの範囲内の光または赤外線とすることができます。
• ガス溶接 -燃焼ガスと酸素の混合物による処理面の融解。

アーク溶接とその種

現在までに、多くの産業にとって最も重要なのは、アーク溶接です。 世界中のリードで、高品質の溶接部を生成するために、既存の施設、専門家の雇用だけでなく、製品の数の数をカウントした場合、そのような方法。 のは、アーク溶接の基本的な方法を考えてみましょう。 現在までに、いくつかあります。

最も一般的なのは、自動溶接です。 その本質は、いくつかの動きが作業を自動化しているという事実にあります。 （半自動モードとは対照的に）、例えば、継ぎ目に沿って供給電極と、その動きは、人間の介入なしに行われます。 このアプローチは、溶接品質と生産性がやや増加という点で優れており、怪我のリスクが低減されます。 よく掘削中の酸化や窒化溶接を防止するために必要とされる保護ガスを使用。

（非消耗電極用）溶融エッジコンタクトとエキサイトアークことである手動溶接もあります。 充填材は、加熱溶融した後、それは続いて継ぎ目を作成浴をオン。 これは、電極溶接方法は、いくつかの技術的特徴に分類電気アークを使用しているという事実に注意を払う価値があります。 例えば、使用するガスの種類（活性または不活性）、機械（手動、自動、等）、および他の特性の程度。

手動アーク溶接の詳細について

我々はすでに一般的な用語で、マニュアルモードでの溶接継手を得るための原理を説明してきました。 のは、この時点でより詳細に見てみましょう。 現在までに、独自の方法で一意であるそれぞれの手動アーク溶接の方法は、あります。 溶融及び非消耗：例えば、複数の電極は、プロセスで使用することができます。 第二のタイプが選択された場合、次のように、溶接接続が行われる：エッジは相互に適用され、グラファイトまたは カーボン電極が 処理された表面にもたらすと円弧を作成します。 その結果は、いくつかの時間後に凝固し、溶接部を形成風呂です。 この方法では、非鉄金属およびそれらの合金で使用するために最も関連であり、また、溶接に使用されます。

もうひとつの方法は、特別なdaubingと消耗電極を使用することです。 それが最も一般的であり、長期間使用されるこの方法は、手溶接の面で、古典呼び出すことができます。 上述した方法との唯一の違いは、電極表面と一緒に溶融することにあります。 結果は、高品質の溶接部を形成する円弧を除去した後に硬化する共通バスです。 溶接方法の選択は、特定の状況、材料、組成物、およびそれ以上に依存します。

いくつかの重要なポイント

私たちは、溶接の基本的な方法を検討しています。 寒さとホットガス：彼らは、従来、3つのグループに分けています。 しかし、それは共同使用を得るための、時には特別な方法ことに留意すべきです。 それは反応性金属およびそれらの合金に来るとき私たちは、それを必要とします。 ところで、これらの材料は、ますます重要な部分を構築するための構築に使用されています。 このような場合、作業は低酸素含有量と空気中の窒素で実行され、ソースが高温でなければなりません。 顕著な例は、プラズマビーム溶接です。 第二のケースでは、CRTと同様のビームの源と、約30~100キロボルトの電圧を有します。

はるかに複雑かつ高品質の接続プラズマ溶接を得るという点で、より興味深いです。 その本質は、我々は少し理解しています。 プロセスでは、このような電流プラズマの導電率のような重要な特徴があります。 その主なタスクに加えて、プラズマを形成するガスは、酸化及び窒化から継ぎ目を保護します。 我々は自信を持って、それは技術に注意を払う価値があると言うことができますが、いくつかの制限があります。 例えば、電源は120V以上の電圧が必要であり、インストールは非常に高価で複雑です。

結論

ここでは、このような溶接その事実を扱います。 溶接方法は異なっています。 ほとんどの場合、タスクは、オペレータに、高品質、だけでなく、長い時間のために機械的ストレスに耐える強いシームを得ることだけではありません。 電極を溶接するための様々な方法は、消耗品かどうか、例えば、存在します。 また、この技術はマスターの芸術によって異なります。 右 - 誰かが誰か、左溶接の仕事を遂行するのに便利です。

でも、基本的な溶接方法バルブは、指示に従って行わなければなりません。 同意、パーティションは溶接機が偽造と少しを保存することを決定したという理由だけでいっぱいにする場合は、非常に素晴らしいではないでしょう。

現在までに、化合物の複雑で高価な準備のより一般的なタイプのすべて。 これは、いくつかの要因によるものです。 まず、技術的な進歩が原因構造の脆弱性に鍛接を使用することができるとは限らないという事実につながります。 第二に、長期的なダイナミックおよび振動負荷で壊れない高品質な溶接を取得しよう。 溶接継手の最も重要な敵 - これは、あなたがその衝撃や振動を考える場合は特に、達成することは容易です。 しかし、現代の溶接（溶接方法）を絶えず強化し、強力かつ高品質な接合を得るために新しい革新的なアプローチを開発し、改善されています。